作为旋转打磨模式与马达和气动源相结合的结果，气动打磨设备和电动打磨设备出现了。该设备有两种打磨方式。一种是在打磨大型零件时，将待抛光的工件固定，电动打磨设备相对工件表面移动，完成打磨。另一种是在加工小零件时，电动打磨设备是固定的，通过移动工件实现旋转磨头的相对运动来进行打磨。

1875年，Brown和Sheeper设计了锯床和磨床，结合机械设备的打磨方法开始出现。这种结合了手工和基于设备的打磨的打磨方法一直延续至今。根据磨床的原理，已经为特殊零件设计了特殊的磨床

市场要求铸件的低成本和大批量后处理，在批量铸造生产加工中，快速的制造速度可以大大缩短产品加工时间.为了实现高产量和低成本，需要快速的工作节奏。反过来，这需要快速响应。确保快速响应是当前提高工作速度必须解决的问题之一。没有快速的响应，很难实现抛光产品的批量生产或低成本生产。铸件表面的部分不需要高精度，可以牺牲以提高速度。当铸件与其他零件，要求精度高。同时，一般铸造加工的零件表面较薄，这是薄脆性铸造零件的特点。然而，由于使用脆性材料和复杂的表面，薄脆性更严重。目前，大多数打磨技术都是针对较重的零件，因此薄而脆的工件磨技术提出了新的要求。需要力控制技术中的准确和快速响应，以及用于打磨工件的的感知和规划策略。

方等提出了工业机器人主动视觉测量框架，基于基采样的运动规划技术；相机以一定频率拍摄的照片可用于被测工件的点云重建.邓等开发了自动化机器人修复系统，可在3 min内完成缺陷检测和抛光，实现60 cm × 60 cm范围内和两个椭圆范围(长轴约12 cm，短轴7 cm)的表面毛刺去除过程提出了一种识别铁锈的方法，作为除锈过程中的一项关键技术。锈蚀检测是通过处理一系列摄像机图像自动进行的，除锈过程的视觉伺服控制框架。

在打磨过程中，材料去除量的估计和打磨轨迹的跟踪直接影响打磨精度。